灼烧减量/烧失量检测

灼烧减量/烧失量检测项目报价？  解决方案？  检测周期？  样品要求？

点 击 解 答

灼烧减量/烧失量检测概述

灼烧减量（Loss on Ignition, LOI）或烧失量是材料在高温条件下经灼烧后失去的质量百分比，广泛应用于陶瓷、水泥、矿物、化工原料及环境样品分析中。该指标反映了材料中有机物、水分、碳酸盐、硫化物及其他挥发性成分的含量，是评价材料纯度、热稳定性及化学成分的重要参数。通过检测灼烧减量，可指导生产工艺优化、产品质量控制及原材料筛选，尤其在高分子材料、耐火材料和地质勘探领域具有显著意义。

检测项目与目的

灼烧减量检测的核心目标是量化样品在高温灼烧过程中的质量损失。具体检测项目包括： 1. **有机物含量**：如塑料、橡胶中的挥发物； 2. **结晶水与吸附水**：常见于矿物和黏土材料； 3. **碳酸盐分解**：如石灰石、方解石中CO₂的释放； 4. **硫化物氧化**：金属矿物中的硫分分析。 检测结果可用于判断材料的热分解行为、成分组成及工艺适应性。

检测仪器与设备

灼烧减量检测需使用以下关键仪器： 1. **高温马弗炉**：温度范围通常为300°C–1000°C，精度±5°C； 2. **分析天平**：精度0.1mg，用于精确称量样品； 3. **干燥器**：内置干燥剂（如硅胶），用于冷却样品； 4. **坩埚**：铂金、陶瓷或石英材质，耐高温且化学惰性； 5. **温度控制器**：确保灼烧过程温度稳定可调。

检测方法与步骤

检测流程严格遵循标准化操作： 1. **样品制备**：将样品研磨至均匀粉末（过100目筛），并预先在105°C烘干去除游离水； 2. **称量记录**：称取1–2g样品于恒重坩埚中，精确至0.0001g； 3. **灼烧处理**：将坩埚放入马弗炉，按标准升温程序（如GB/T 176-2017）加热至目标温度（通常750°C–950°C），灼烧1–2小时； 4. **冷却称量**：将坩埚转移至干燥器冷却至室温，再次称量； 5. **结果计算**：灼烧减量（%）= [(m1 - m2)/m1] ×100，其中m1为灼烧前质量，m2为灼烧后质量。 注：需重复灼烧至恒重（两次称量差值≤0.5mg）。

检测标准与规范

国内外常用检测标准包括： 1. **GB/T 176-2017**《水泥化学分析方法》：适用于水泥及原材料灼烧减量测定； 2. **ASTM C114-18**：美国材料试验协会标准，针对水硬性水泥测试； 3. **ISO 29581-2:2010**：标准化组织的水泥检测方法； 4. **JIS R 5202-2012**：日本工业标准中的水泥化学分析规范。 不同标准对灼烧温度、时间及样品量有差异，需根据材料类型选择适用标准。

注意事项与误差控制

为确保检测精度，需注意： 1. **样品代表性**：避免成分偏析，需充分混合； 2. **温度控制**：严格按照标准设定升温速率与保温时间； 3. **环境湿度**：冷却过程须隔绝湿气； 4. **仪器校准**：定期校验高温炉温度分布及天平精度； 5. **空白试验**：扣除坩埚自身灼烧失重的影响。